加工実績については顧客支給材料となり、NDA、また情報流出の観点から写真付きでの実績紹介ができないため、実績事例としてご紹介させていただきます。
製品規格に厚み、段差、平面度、平行度、表面粗さの指定があり複数工程（複数社外注化）となり、要求数量に対し生産数が見込めず、コスト試算上高額となるため困っている。
加工方法を根本から覆した加工方法と条件選定を確立。
1加工で全規格を満たし、量産化可能な工法を再現。
量産キャパシティーの増量とコストダウンを可能にした。
製品原材料が非常に高額のため、なるべくロスを少なく加工を行いたい。
社内切断加工を提案、顧客理論取得数から材料ロスを極限まで抑え、取得枚数の増量を可能にし取得枚数増による原材料費、それに伴う加工費によるコストメリットを齎せた。
金属難削材を採用したいが、難削材ゆえ研磨出来ない、もしくは加工賃が超高額となる。
また、研磨材などを使用し加工を行うと本来錆が発生しない材質に錆が発生してしまう。
そのため研磨材の使用はNG。
加えて、採用決定後の生産予定数に対してキャパシティーをクリア出来る加工がない。
客先より超極薄製品の量産依頼があった。
材料剛性的に可能なのかも分からない。
そもそもそんな厚みの加工が可能なのか。
ミニマム数量でご支給いただき、厚み0.016㎜で全規格をクリアした製品を納品。
社内で古くから内製している製品があるが、ラップ液が油性となっており、改めて調査したところ工場内の可燃性オイル使用量がオーバーしており、消防法違反になってしまう。
社内で加工し続けていかなくてはならないため何か良い方法はないか。
また、ラップ加工は作業として行ってはいるが、技術継承出来ていないため、分からない。
ラップ加工を一から教えて貰いたい。
油性を水性への切り替えを提案。
水性で油性と同等品を再現。
既存の油性オイルから引火点無しの油性オイルを紹介。
ラップ加工講習を実施、改めてラップ加工とはを再認識いただいた。
循環使用しているGC研磨材の粒径を知りたい。
（特定の表面粗さを再現するため、製品に対して既定の表面粗さを維持できる研磨材粒径が知りたい。）
協力企業と分析を開始。
循環使用時の製品スラッジと研磨材を分離。
研磨材だけを抽出し、粒径選別、分布表を作成。
研磨材形状の分析を行い、形状把握。
分析結果近似値のGC研磨材番手を選定した。